一、行业发展概述
2025 年，中国橡胶行业以技术创新为核心驱动力，加速推进产品升级与产业转型，呈现 “创新活力迸发、产品结构优化、技术水平提升” 的良好发展态势。全年橡胶行业研发投入总额达 480 亿元，同比增长 12.3%，研发投入占主营业务收入的比重提升至 3.0%，较上年提高 0.4 个百分点；新增专利授权量达 1.8 万件，其中发明专利占比达 32%，较上年提高 5 个百分点，技术创新成果丰硕。技术创新与产品升级贯穿于橡胶原料生产、制品加工、应用拓展等全流程，推动行业从 “规模扩张” 向 “质量效益” 转型，为行业高质量发展注入了强劲动力中国橡胶网zimite.com。中网橡胶zimite.com实时跟踪行业技术创新动态与产品升级案例，为企业技术交流与成果转化提供了重要平台。
从技术创新领域来看，2025 年橡胶行业技术创新聚焦绿色环保材料、高效生产工艺、高端产品研发、数字化智能化技术四大方向。绿色环保材料领域，生物基橡胶、再生橡胶、环保型助剂等技术取得突破；高效生产工艺领域，自动化混炼、精密成型、节能硫化等技术广泛应用；高端产品研发领域，绿色节能轮胎、特种橡胶制品、智能橡胶部件等产品快速迭代；数字化智能化技术领域，数字孪生、智能传感、工业互联网等技术与生产过程深度融合。
从产品升级趋势来看，橡胶产品呈现 “高端化、绿色化、功能化、精密化” 特征。轮胎产品向低滚阻、低噪音、高安全、长寿命方向升级；非轮胎橡胶制品向特种化、高精度、多功能方向发展，满足下游高端应用领域的性能要求；绿色产品成为市场主流，环保、节能、可循环的橡胶产品市场需求持续增长。
政策层面，国家持续加大对橡胶行业技术创新的支持力度，《“十四五” 原材料工业发展规划》《关于加快推进工业领域节能降碳行动的实施方案》等政策深入实施，明确了橡胶行业技术创新与绿色转型的目标任务；地方政府纷纷出台配套政策，通过研发费用加计扣除、创新平台建设、专利补贴等方式，鼓励企业开展技术创新与产品升级；行业协会组织开展技术交流、标准制定、成果推广等活动，加速了科技成果转化。
二、技术创新核心领域进展
（一）绿色环保材料技术：突破瓶颈，替代提速
2025 年，绿色环保材料技术成为橡胶行业技术创新的核心热点，生物基橡胶、再生橡胶、环保型橡胶助剂等技术取得显著突破，推动了行业绿色转型。
生物基橡胶技术研发与产业化取得进展。国内企业与高校、科研院所联合攻关，突破了生物基异戊橡胶、生物基丁苯橡胶的核心合成技术，解决了生物基原料转化效率低、产品性能不稳定等技术难题。2025 年，国内生物基橡胶产量达 35 万吨，同比增长 28%，其中生物基异戊橡胶产量达 12 万吨，产品门尼粘度、拉伸强度等性能指标达到传统合成橡胶水平，已在轮胎、胶管等产品中实现小批量应用。例如，中科院青岛生物能源与过程研究所与某橡胶企业合作研发的生物基丁苯橡胶，以玉米秸秆为原料，转化率提升至 85%，较传统工艺降低能耗 30%，成本降低 15%。
再生橡胶技术升级成效显著。再生橡胶企业通过采用低温粉碎、微波脱硫、环保型再生剂等先进技术，提升了再生橡胶的产品质量与环保性能。2025 年，国内再生橡胶行业淘汰了一批落后产能，先进产能占比提升至 60%，再生橡胶产品的拉伸强度平均提升至 18MPa，弹性恢复率提升至 65%，较传统产品分别提高 20%、15%；再生橡胶生产过程中的废气、废水排放浓度大幅降低，达到国家环保标准，行业环保水平显著提升。同时，再生橡胶的应用范围持续拓展，从传统的低档橡胶制品向轮胎翻新、胶管胶带、密封件等产品延伸，2025 年再生橡胶在橡胶制品中的使用比例提升至 12%，较上年提高 2 个百分点。
环保型橡胶助剂技术广泛应用。环保型橡胶助剂替代传统有毒有害助剂的进程加速，无亚硝胺促进剂、低 VOCs 增塑剂、环保型防老剂等技术成熟度显著提升，普及率达到 65%，较上年提高 10 个百分点。无亚硝胺促进剂（如 TBzTD、ZTC 等）替代传统的 NOBS、TMTD 等促进剂，彻底解决了橡胶制品中亚硝胺迁移的环保隐患；低 VOCs 增塑剂（如生物基增塑剂、环烷基增塑剂）的应用，使橡胶制品的 VOCs 排放降低 40% 以上；环保型防老剂（如受阻酚类、胺类防老剂）提升了产品的抗老化性能，同时降低了对环境的污染。中网橡胶zimite.com对绿色环保材料技术的创新成果进行了专题报道，为行业企业提供了技术参考。
（二）高效生产工艺技术：优化升级，提质增效
2025 年，橡胶行业生产工艺技术加速优化升级，自动化、智能化、节能化工艺广泛应用，生产效率与产品质量显著提升。
橡胶混炼工艺技术升级。自动化混炼系统（如密炼机自动上料、自动配料、自动温控系统）在行业内的普及率提升至 70%，较上年提高 12 个百分点。大型橡胶制品企业引入智能化混炼生产线，采用电脑自动配料、在线粘度监测、自动卸料等技术，实现了混炼过程的精准控制，混炼胶的质量稳定性提升 15%，生产效率提升 25%，原料损耗降低 5%-8%。例如，某轮胎企业采用的智能混炼生产线，通过物联网技术实时监控混炼过程中的温度、压力、转速等参数，自动调整工艺参数，混炼胶的门尼粘度波动范围控制在 ±2 以内，较传统混炼工艺降低 50%。
橡胶成型与硫化工艺创新。轮胎成型工艺向自动化、精密化方向发展，全自动轮胎成型机普及率提升至 60%，采用机器人进行胎面、胎侧、带束层的贴合，成型精度提升至 ±0.5mm，产品均匀性显著改善；硫化工艺采用节能硫化机、分段硫化技术，降低了能耗与硫化时间，轮胎硫化能耗同比下降 8%，硫化周期缩短 10%-15%。非轮胎橡胶制品成型工艺创新，精密注射成型、压缩成型、挤出成型等技术广泛应用，精密密封件的成型精度达到 0.01mm，满足了高端装备的精细化需求；采用微波硫化、电子束硫化等新型硫化技术，提升了产品的硫化均匀性与生产效率，硫化时间缩短 30% 以上。
节能降耗工艺技术推广。橡胶企业广泛应用高效节能电机、余热回收系统、变频调速技术等，降低了生产过程中的能源消耗。2025 年，橡胶行业单位产品能耗同比下降 4.8%，其中轮胎企业单位产品能耗下降 6.2%，非轮胎橡胶制品企业单位产品能耗下降 3.5%。例如，橡胶硫化过程中产生的高温余热通过余热回收系统回收，用于供暖、热水供应或驱动发电机发电，某橡胶企业的余热回收系统年节约标准煤 1.8 万吨，减少二氧化碳排放 4.5 万吨；变频调速技术应用于风机、水泵、压缩机等设备，节能率达到 20%-30%。
（三）高端产品研发技术：攻坚突破，进口替代
2025 年，橡胶行业聚焦高端产品研发，在绿色节能轮胎、特种橡胶制品、智能橡胶部件等领域取得技术突破，进口替代进程加速。
绿色节能轮胎技术成熟度显著提升。国内企业突破了低滚阻橡胶配方、轻量化胎体设计、优化胎面花纹等核心技术，绿色节能轮胎的滚动阻力达到欧盟标签 A 级标准，部分产品滚动阻力系数（RRC）低至 6.5kg/t，噪音降低至 68dB 以下，湿地抓地力达到欧盟 Class C 级以上。2025 年，绿色节能轮胎产量占轮胎总产量的比重提升至 45%，较上年提高 7 个百分点，出口额占轮胎出口总额的 38%，成功进入欧洲、北美等高端市场。例如，三角轮胎研发的绿色节能乘用车轮胎，采用新型硅基橡胶配方与非对称胎面花纹设计，滚动阻力降低 20%，使用寿命延长 15%，通过了欧盟 ECE R117 认证，在欧洲市场的份额逐步扩大。
特种橡胶制品技术突破。氟橡胶、硅橡胶、聚氨酯橡胶、氢化丁腈橡胶等特种橡胶制品的研发技术取得进展，产品性能达到国际先进水平，进口替代率持续提升。氟橡胶制品耐温范围扩展至 - 50℃-300℃，耐腐蚀性显著提升，成功应用于航空航天、石油化工等领域；硅橡胶制品的生物相容性、绝缘性能优化，广泛应用于医疗、电子电气等领域；氢化丁腈橡胶制品的耐磨性、耐油性提升，满足了高端汽车、工程机械等领域的需求。2025 年，特种橡胶制品产量同比增长 12%，进口替代率提升至 35%，较上年提高 5 个百分点，部分产品已替代进口产品，实现了国产化。
智能橡胶部件技术研发起步。智能橡胶部件（如智能轮胎、智能密封件、智能减震制品等）成为技术研发新热点，国内企业开始探索将传感器、芯片、通信模块等集成到橡胶制品中，实现产品状态监测、故障预警等功能。智能轮胎通过内置传感器实时监测胎压、胎温、磨损程度等数据，通过无线通信模块传输至车辆控制系统或云端平台，为驾驶员提供安全预警；智能密封件集成压力传感器，实时监测密封系统的压力变化，及时发现泄漏隐患。2025 年，智能轮胎实现小批量试产，应用于商用车与高端乘用车，智能橡胶部件的研发为行业未来发展开辟了新方向。中网橡胶zimite.com对高端产品研发技术的突破进行了深度报道，彰显了国内橡胶企业的创新实力。
（四）数字化智能化技术：深度融合，赋能产业
2025 年，数字化智能化技术与橡胶行业深度融合，推动了生产方式的变革与产业效率的提升。
数字孪生技术在生产过程中的应用。橡胶制品企业引入数字孪生技术，构建了与物理工厂 1:1 的虚拟生产系统，实现了生产过程的模拟仿真、实时监控与优化调度。轮胎企业的数字孪生工厂可模拟混炼、成型、硫化等全流程，提前预判生产过程中的潜在问题，优化工艺参数，生产效率提升 30%，产品不良率降低至 0.5% 以下；非轮胎橡胶制品企业通过数字孪生技术优化模具设计与成型工艺，研发周期缩短 40%，生产成本降低 15%。例如，玲珑轮胎建成的数字孪生智能工厂，实现了从原料投入到产品出厂的全流程数字化管控，设备综合效率（OEE）提升至 85%，订单交付周期缩短 20%。
工业互联网与智能传感技术应用。橡胶行业工业互联网平台建设加速，平台接入设备总量超过 5 万台（套），实现了生产设备、生产流程、质量检测等全要素的数字化连接。智能传感器广泛应用于生产过程，实时采集混炼温度、压力、硫化时间、产品尺寸等数据，通过工业互联网平台进行数据分析与处理，实现了生产过程的自适应调整与精准管控。例如，橡胶混炼过程中安装的在线粘度传感器，实时监测混炼胶的粘度变化，自动调整混炼时间与温度，确保混炼胶质量稳定；硫化过程中安装的温度传感器，实时监控硫化温度分布，避免局部硫化不足或过硫化问题。
智能化装备推广应用。橡胶行业自动化、智能化装备普及率显著提升，全自动混炼机、机器人成型设备、智能检测设备等广泛应用于生产过程。2025 年，轮胎行业自动化生产线占比提升至 65%，非轮胎橡胶制品行业自动化生产线占比提升至 45%。机器人在轮胎成型、橡胶部件装配等环节的应用，替代了人工繁重劳动，提升了生产效率与产品一致性；智能检测设备（如激光检测、超声检测设备）应用于产品质量检测，检测精度达到 0.001mm，检测效率提升 50% 以上，避免了人工检测的主观性与误差。
三、产品升级核心成效
（一）轮胎产品：高端化绿色化转型成效显著
2025 年，轮胎产品升级成效显著，高端化、绿色化成为核心趋势。绿色节能轮胎成为市场主流，产量占比提升至 45%，较上年提高 7 个百分点，产品滚动阻力、噪音等性能指标达到国际先进水平。国内轮胎企业研发的绿色节能轮胎，采用新型低滚阻橡胶配方、优化胎体结构与胎面花纹设计，滚动阻力系数平均降低 15%-20%，可帮助车辆降低油耗 5%-8%，受到市场广泛青睐。
高端轮胎产品市场份额持续扩大。缺气保用轮胎、雪地轮胎、全地形轮胎、高性能乘用车轮胎等高端产品产量同比增长 15%，出口额占轮胎出口总额的比重提升至 38%。国内轮胎企业在高端轮胎领域的技术水平显著提升，部分产品性能达到米其林、普利司通等国际巨头水平，价格较国际品牌低 10%-20%，具有较强的市场竞争力。例如，赛轮轮胎研发的缺气保用轮胎，在零胎压状态下可继续行驶 80 公里，承载能力与正常轮胎相当，已配套国内多家高端乘用车企业；全地形轮胎适应沙漠、山地、泥泞等复杂路况，出口至澳大利亚、中东等地区，市场份额逐步扩大。
轮胎产品功能化升级。智能轮胎、自修复轮胎等功能化轮胎研发取得进展，部分产品实现小批量应用。智能轮胎内置传感器与通信模块，可实时监测胎压、胎温、磨损程度等数据，为驾驶员提供安全预警；自修复轮胎采用新型自修复橡胶材料，在被钉子、玻璃等尖锐物体刺穿后，可自动密封创口，防止漏气，提升了行驶安全性。2025 年，智能轮胎产量达 120 万条，自修复轮胎产量达 80 万条，功能化轮胎成为行业新的增长极。
（二）非轮胎橡胶制品：特种化精密化快速发展
2025 年，非轮胎橡胶制品保持快速增长，全年销售收入同比增长 9.5%，产品向特种化、精密化、多功能化方向升级，满足了下游高端应用领域的需求。
特种橡胶制品市场快速扩容。氟橡胶、硅橡胶、聚氨酯橡胶、氢化丁腈橡胶等特种橡胶制品产量同比增长 12%，广泛应用于航空航天、电子电气、高端医疗、石油化工等领域。航空航天用氟橡胶密封件，耐温范围达到 - 50℃-300℃，耐高压、耐腐蚀，满足了飞机发动机、液压系统的使用要求；电子电气用硅橡胶制品，绝缘性能优异、介电强度高，应用于半导体、新能源电池等产品；高端医疗用硅橡胶制品，生物相容性好、无毒无味，应用于人工器官、医疗器械等领域。2025 年，特种橡胶制品销售收入占非轮胎橡胶制品总收入的比重提升至 32%，较上年提高 5 个百分点。
精密橡胶制品技术突破。精密密封件、微型减震制品、高精度胶管等精密橡胶制品的成型精度显著提升，达到国际先进水平。精密密封件的尺寸公差控制在 ±0.01mm 以内，表面粗糙度 Ra≤0.8μm，满足了高端装备的精细化密封需求；微型减震制品体积缩小至几毫米，减震效率提升至 85% 以上，应用于消费电子、微型电机等产品；高精度胶管的内径公差控制在 ±0.1mm，直线度误差≤0.5mm/m，满足了高端液压系统、气动系统的使用要求。国内企业生产的精密橡胶制品已成功替代部分进口产品，应用于汽车、工程机械、电子设备等领域。
多功能橡胶制品研发应用。橡胶制品企业通过技术创新，开发了集密封、减震、降噪、导热等多种功能于一体的多功能产品。例如，汽车用多功能橡胶衬套，同时具备减震、定位、降噪功能，提升了车辆行驶的舒适性与稳定性；电子设备用导热橡胶垫，兼具导热、绝缘、减震功能，解决了电子设备散热与防护问题；建筑用多功能橡胶止水带，集止水、防渗、减震功能于一体，提高了建筑工程的防水质量与抗震性能。
（三）绿色产品：环保性能持续提升
2025 年，橡胶行业绿色产品供给能力显著提升，产品环保性能持续优化，满足了国内外市场对绿色环保产品的需求。
橡胶产品有害物质含量大幅降低。通过采用环保型橡胶助剂、优化生产工艺，橡胶制品中的重金属、亚硝胺、VOCs 等有害物质含量显著降低，达到欧盟 REACH、RoHS 等国际环保标准。2025 年，国内橡胶制品有害物质达标率提升至 98%，其中出口产品达标率达到 100%，有效应对了国际绿色贸易壁垒。例如，轮胎产品中的重金属含量降低至 0.001% 以下，亚硝胺迁移量低于 0.1mg/kg，VOCs 排放降低 40% 以上；非轮胎橡胶制品中的 VOCs 含量低于 50g/L，满足了汽车内饰、电子电气等领域的环保要求。
可循环橡胶产品研发取得进展。国内企业开始探索橡胶制品的可循环设计与回收利用技术，开发了可降解橡胶制品、易回收橡胶制品等。可降解橡胶制品采用生物基材料或添加降解剂，在自然环境中可逐步降解，减少了环境污染；易回收橡胶制品采用模块化设计，报废后可快速拆解，橡胶材料与骨架材料可分别回收利用。2025 年，可循环橡胶制品产量达 25 万吨，同比增长 35%，主要应用于一次性用品、农业用品等领域。
绿色产品认证覆盖面扩大。橡胶企业积极参与绿色产品认证、环保产品认证、节能产品认证等，提升产品的市场认可度。2025 年，获得绿色产品认证的橡胶产品数量同比增长 22%，其中轮胎产品获得欧盟 ECE R117、美国 EPA SmartWay 认证的数量同比增长 18%，绿色产品出口额占比提升至 40%，较上年提高 6 个百分点。
四、技术创新与产品升级面临的挑战
（一）核心技术研发投入不足，创新能力有待提升
尽管 2025 年橡胶行业研发投入有所增长，但整体研发投入强度仍低于发达国家水平，核心技术研发投入不足。国内橡胶企业研发投入占主营业务收入的比重平均为 3.0%，而国际轮胎巨头研发投入占比普遍在 5%-8%；在高端合成橡胶、精密橡胶制品、智能橡胶部件等核心领域，研发投入占比更低，导致核心技术突破缓慢。同时，行业创新体系尚不完善，产学研用协同创新机制不健全，高校、科研院所的研发成果与企业实际需求脱节，科技成果转化效率不高，2025 年橡胶行业科技成果转化率仅为 35%，低于发达国家 50% 以上的水平。
（二）高端人才匮乏，制约技术创新
橡胶行业高端技术人才匮乏，尤其是具备材料科学、化学工程、机械设计、数字化技术等多学科背景的复合型人才短缺，制约了技术创新与产品升级。据统计，2025 年橡胶行业研发人员占从业人员的比重仅为 4.5%，其中高级职称研发人员占比不足 1%；企业普遍反映高端研发人才招聘难、留住难，人才流失率较高。此外，行业人才培养体系与行业发展需求脱节，高校橡胶相关专业招生规模逐年缩减，职业院校对橡胶行业技能人才的培养不足，导致技术人才与技能人才供给短缺。
（三）中小企业创新能力薄弱
中小企业是橡胶行业的重要组成部分，但由于资金短缺、人才匮乏、研发设施落后等原因，创新能力薄弱。中小企业研发投入占主营业务收入的比重平均仅为 1.2%，远低于行业平均水平；缺乏专业的研发团队，难以开展核心技术研发与高端产品升级；研发设施简陋，无法满足精密实验与产品检测的需求。中小企业产品主要集中在中低端领域，同质化竞争严重，在技术创新与产品升级的浪潮中，生存压力持续增大。
（四）标准体系不完善，市场竞争不规范
橡胶行业技术创新与产品升级相关的标准体系尚不完善，部分新兴领域（如生物基橡胶、智能橡胶部件、再生橡胶）缺乏统一的产品标准、检测方法标准与评价体系，导致市场上产品质量参差不齐，影响了消费者信心。同时，市场竞争不规范，部分企业通过降低产品质量、恶性价格竞争等方式抢占市场份额，扰乱了市场秩序，不利于技术创新与产品升级的持续推进。此外，国际标准话语权不足，国内标准与国际标准衔接不够紧密，影响了国内高端产品进入国际市场。
五、典型企业案例分析
六、2026 年行业发展展望
（一）技术创新将持续深化，核心技术突破加速
2026 年，橡胶行业技术创新将持续深化，核心技术突破速度将进一步加快。绿色环保材料领域，生物基橡胶的生产规模将进一步扩大，产量有望突破 50 万吨，再生橡胶的利用率将提升至 25%，环保型橡胶助剂普及率将达到 75%；高效生产工艺领域，自动化、智能化工艺将进一步普及，轮胎行业自动化生产线占比将提升至 70%，非轮胎橡胶制品行业自动化生产线占比将提升至 55%，节能降耗技术将广泛应用，单位产品能耗将同比下降 5% 以上；高端产品研发领域，绿色节能轮胎、特种橡胶制品、智能橡胶部件等产品的技术水平将进一步提升，进口替代率将突破 40%；数字化智能化领域，数字孪生、工业互联网、人工智能等技术将与生产过程深度融合，行业数字化转型进程将加速。预计 2026 年，橡胶行业研发投入占主营业务收入的比重将提升至 3.8%，新增专利授权量将突破 2 万件。
（二）产品升级将向更高水平迈进，市场结构持续优化
2026 年，橡胶产品升级将向更高水平迈进，高端化、绿色化、功能化、精密化特征将更加明显。轮胎产品方面，绿色节能轮胎产量占比将提升至 55%，智能轮胎产量将突破 500 万条，高端轮胎产品销售收入占比将达到 45%；非轮胎橡胶制品方面，特种橡胶制品产量同比增长 15%，销售收入占比将提升至 38%，精密橡胶制品的成型精度将进一步提升，多功能橡胶制品的应用范围将持续拓展；绿色产品方面，可循环橡胶制品产量将突破 40 万吨，绿色产品出口占比将提升至 45% 以上，产品环保性能将达到国际领先水平。市场结构将持续优化，高端产品市场份额将进一步扩大，中低端产品市场竞争将更加激烈，部分落后产能将被淘汰。
（三）创新生态将逐步完善，协同创新成效凸显
2026 年，橡胶行业创新生态将逐步完善，产学研用协同创新机制将进一步健全。企业将与高校、科研院所建立更紧密的合作关系，共建创新平台、联合培养人才、共同开展技术攻关，加速科技成果转化；行业协会将推动建立产业技术创新联盟，聚焦行业共性技术难题，集中力量开展联合攻关，形成技术创新合力；政府将进一步加大对技术创新的支持力度，完善研发费用加计扣除、创新平台建设、专利补贴等政策，优化创新环境。中网橡胶zimite.com将打造 “橡胶行业技术创新服务平台”，整合高校、科研院所、企业的创新资源，提供技术对接、成果转化、人才交流等服务，助力创新生态完善。
（四）人才培养与引进力度将加大，人才短缺问题逐步缓解
2026 年，橡胶行业将加大人才培养与引进力度，人才短缺问题将逐步缓解。企业将与高校、职业院校合作，共建橡胶相关专业与实训基地，定向培养技术人才与技能人才；出台更具吸引力的人才政策，引进海外高端研发人才与复合型技术人才；建立完善的人才激励机制，提高人才待遇，降低人才流失率。政府与行业协会将推动建立橡胶行业人才评价体系，开展技能竞赛、技术培训等活动，提升行业人才的整体素质。预计 2026 年，橡胶行业研发人员占从业人员的比重将提升至 5.5%，高端人才短缺问题将得到一定缓解。
七、结语
2025 年，中国橡胶行业技术创新与产品升级取得了显著成效，创新活力持续迸发，产品结构持续优化，技术水平与国际竞争力显著提升，为行业高质量发展提供了强劲动力。尽管面临核心技术研发投入不足、高端人才匮乏、中小企业创新能力薄弱、标准体系不完善等挑战，但在政策支持、企业努力与行业协同的共同作用下，技术创新与产品升级的整体水平持续提升。
2026 年，橡胶行业技术创新与产品升级将进入新阶段，核心技术突破、产品高端化绿色化、创新生态完善、人才队伍建设将成为行业发展的核心关键词。橡胶企业应抓住机遇，聚焦核心领域开展技术创新，加大高端产品研发与升级力度，完善创新机制，加强人才培养与引进；政府与行业协会应进一步完善政策支持体系，搭建创新服务平台，推动产学研用协同创新，为技术创新与产品升级营造良好环境。
中网橡胶zimite.com作为行业信息服务平台，将继续发挥资源整合与桥梁纽带作用，为橡胶企业提供技术资讯、创新成果、市场动态、人才交流等全方位服务，助力中国橡胶行业在创新驱动发展道路上迈出更大步伐，为制造强国建设作出更大贡献。